¿Cómo evita el sensor de posición hidráulica debido a la contaminación de fluidos hidráulicos o partículas?

Sensores de posición hidráulica se alojan típicamente en recintos resistentes y sellados que protegen la electrónica interna y los mecanismos de detección de la exposición al polvo, el agua y los fluidos hidráulicos. Estos recintos están diseñados para cumplir con los altos estándares de protección de ingreso, como IP67 o IP69K, asegurando que el sensor pueda funcionar de manera confiable incluso en entornos duros donde la exposición al agua, la suciedad u otros contaminantes es común. Por ejemplo, una calificación IP67 indica que el sensor está completamente protegido contra la entrada de polvo y puede resistir la inmersión en agua hasta una cierta profundidad y duración. Este nivel de protección evita que las partículas o el fluido hidráulico ingresen a la carcasa y dañen los componentes sensibles, preservando así el rendimiento y la vida útil del sensor.

Para resistir las fuertes tensiones químicas y mecánicas presentes en los sistemas hidráulicos, los sensores de posición hidráulica se construyen utilizando materiales resistentes a la corrosión de alta calidad, como acero inoxidable, aluminio y aleaciones especializadas. Estos materiales proporcionan al sensor una mayor durabilidad, evitando la degradación o la corrosión causada por la exposición prolongada a fluidos hidráulicos agresivos. Por ejemplo, los materiales como 316 acero inoxidable se utilizan para resistir la corrosión en sistemas utilizando productos químicos agresivos, mientras que el aluminio anodizado proporciona una carcasa ligera pero fuerte para entornos menos agresivos químicamente. El uso de estos materiales de alto rendimiento asegura que el sensor mantenga su integridad estructural y continúe operando de manera eficiente incluso cuando se expone a las propiedades corrosivas de los aceites hidráulicos, los fluidos a base de agua u otras sustancias en el sistema.

Los sistemas hidráulicos se basan en tipos específicos de fluidos, que pueden variar según la aplicación (por ejemplo, aceites minerales, fluidos a base de agua, aceites sintéticos). Los sensores de posición hidráulica están diseñados con sellos, juntas y diafragmas que son químicamente compatibles con estos fluidos hidráulicos. Los materiales utilizados para los sellos (como Viton, los elastómeros de fluorocarbono o el caucho EPDM) se eligen cuidadosamente por su resistencia a los diversos productos químicos en los fluidos hidráulicos, asegurando que los sellos permanezcan funcionales durante un período prolongado sin descomponer o permitir que los contaminantes ingresen al sensor. Estos sellos no solo evitan que el líquido hidráulico ingrese al sensor, sino que también evitan que los componentes internos del sensor sean dañados por fugas de fluido, lo que garantiza la confiabilidad del sensor en los sistemas de baja y alta presión.

Algunos sensores de posición hidráulica avanzados se integran o se utilizan junto con sistemas de filtración externos o internos que ayudan a minimizar el riesgo de contaminación por partículas. Estos sistemas filtran desechos, suciedad y otras partículas extrañas que podrían hacer que las partes móviles del sensor o los elementos de detección se obstruyan, lo que lleva a lecturas inexactas o falla del sensor. Los mecanismos de filtración interna pueden implicar el uso de filtros o pantallas de malla fina diseñadas para atrapar partículas antes de alcanzar componentes sensibles, mientras que las soluciones de filtración externa se centran en purificar el fluido hidráulico antes de que ingrese al sensor o al sistema hidráulico. Esto asegura que el sensor continúe funcionando de manera óptima, incluso en entornos con un alto riesgo de contaminación por partículas.

Muchos sensores modernos de posición hidráulica utilizan tecnologías de detección sin contacto, como sensores magnéticos, capacitivos, inductivos u ópticos, para evitar los modos de falla potencial asociados con el contacto mecánico directo entre el sensor y las partes móviles del sistema hidráulico. Por ejemplo, los sensores magnetostrictivos usan un campo magnético para detectar la posición sin contacto directo, eliminando el desgaste que podría ocurrir por la contaminación del fluido o la entrada de partículas. Del mismo modo, los sensores inductivos usan campos electromagnéticos para medir los cambios de posición, lo que evita que los escombros interfieran con la operación del sensor. Estas tecnologías sin contacto mejoran la durabilidad del sensor y reducen la probabilidad de falla debido a la contaminación, lo que las hace particularmente adecuadas para entornos hidráulicos duros.